Ein Großprojekt, das die Ingenieurskompetenz und Fertigungskapazität von Moldtech erneut in den Dienst der internationalen Betonfertigteilindustrie stellt. Das Unternehmen hat für einen Kunden in Argentinien insgesamt 24 Kipptische für die industrielle Herstellung von Betonfertigteilplatten aus nicht vorgespanntem Beton entwickelt, gefertigt und geliefert.
Der Umfang dieser Lieferung verdeutlicht das Vertrauen, das Hersteller weltweit weiterhin in Moldtech setzen, wenn es um Projekte geht, bei denen Produktionskapazität, Präzision, robuste Anlagen und eine kontinuierliche Fertigung entscheidend sind.
Jedes neue internationale Projekt festigt einen Werdegang, der auf jahrzehntelanger Erfahrung, eigener Ingenieursleistung und spezialisierter Fertigung basiert. Die Lieferung von 24 Kipptischen zeigt erneut, dass Moldtech in der Lage ist, industrielle Lösungen dieser Größenordnung zu entwickeln und an die spezifischen Anforderungen jedes Fertigteilwerks anzupassen.
Eine industrielle Lösung für die Herstellung von Betonfertigteilplatten
Die Tische sind für die Herstellung von Betonfertigteilplatten aus nicht vorgespanntem Beton konzipiert, die hauptsächlich für Projekte im Industriebau bestimmt sind.
Jede Einheit verfügt über eine hydraulische Kippvorrichtung, eine einstellbare Plattendicke, pneumatische Vibration, ein Heizsystem und magnetische Befestigungssysteme. Damit entsteht eine umfassende Lösung zur Organisation der wichtigsten Phasen des Produktionsprozesses im Werk.
Die industrielle Herstellung der Platten ermöglicht kontrollierte Bedingungen bei der Vorbereitung, beim Betonieren, Verdichten, Aushärten und Ausschalen. Dies fördert Maßhaltigkeit, Wiederholgenauigkeit und die Einhaltung gleichbleibender Fertigungsstandards.
Wird diese Kapazität auf insgesamt 24 Tische übertragen, entsteht eine Anlage, die für hohe Produktionsvolumen ausgelegt ist und gleichzeitig die Kontrolle über jede Phase des Prozesses gewährleistet.
Modulare Tische mit Abmessungen von 24 × 3,5 Metern
Jeder Tisch besteht aus zwei Modulen mit einer Länge von jeweils 12 Metern und einer Breite von 3,5 Metern. Durch ihre Verbindung entsteht eine durchgehende Produktionsfläche mit einer Länge von 24 Metern und einer Breite von 3,5 Metern.
Jedes Modul umfasst einen feststehenden Rahmen, der über Auflager im Fundament verankert ist, sowie eine kippbare Schalungsfläche, die für einen maximalen Neigungswinkel von 74° ausgelegt ist.
Diese Konfiguration erleichtert das Ausschalen und die anschließende Handhabung der Platten, sobald der Beton die erforderliche Festigkeit erreicht hat. Das modulare Konzept vereinfacht außerdem den Transport, die Montage und die Installation der Ausrüstung im Zielwerk.
Die Kombination aus einer großen nutzbaren Produktionsfläche und einem modularen Aufbau ermöglicht es, die Anlage an die Anforderungen bei der Herstellung großformatiger Platten anzupassen.
Herstellung von Platten mit einstellbarer Dicke
Mit jeder Anlage können Betonfertigteilplatten aus nicht vorgespanntem Beton mit einer maximalen Länge von 24 Metern, einer maximalen Höhe von 3,5 Metern und Dicken zwischen 100 und 300 mm hergestellt werden.
Die Einstellung der Dicke erfolgt mechanisch und manuell durch die Anpassung einer unteren Längsabschalung.
Das System ermöglicht die Herstellung von Platten mit Dicken von 100, 150, 200, 250 und 300 mm.
Diese Einstellmöglichkeit erhöht die Flexibilität der Produktion und erlaubt es, denselben Tisch an unterschiedliche Plattenkonfigurationen anzupassen. Dadurch erweitern sich die Einsatzmöglichkeiten der Anlage.
Hydraulische Kippvorrichtung für großformatige Platten
Der Kippvorgang erfolgt mithilfe von sechs hydraulischen Teleskopzylindern mit einem maximalen Hub von 1.800 mm.
Die Bewegung wird über den Schaltschrank des Hydraulikaggregats gesteuert. Von dort aus lassen sich das Starten und Stoppen der Pumpe, das Anheben und Absenken der Schalungsfläche, das Zurücksetzen des Systems sowie die Not-Aus-Funktion bedienen.
Das Hydraulikaggregat verfügt über folgende technische Daten:
Elektromotor: 7,5 kW.
Pumpenförderleistung: 32 Liter pro Minute.
Betriebsdruck: 140 bar.
Fassungsvermögen des Öltanks: 225 Liter.
Das System ist so ausgelegt, dass es während einer der kritischsten Phasen des Produktionszyklus einen kontrollierten und zuverlässigen Ablauf gewährleistet: beim Ausschalen und anschließenden Aufrichten der Platte.
Pneumatische Vibration für eine gleichmäßige Verdichtung
Die Tische verfügen über ein pneumatisches Vibrationssystem, das entlang der Unterseite des Rahmens verteilt ist.
Seine Aufgabe besteht darin, während des Betonierens eine gleichmäßige Verdichtung des Betons zu fördern und zur Herstellung von Elementen mit einer hochwertigen Oberflächenqualität beizutragen.
Die Vibratoren können einzeln angesteuert werden. Dadurch lassen sich Intensität und Verteilung der Vibration an die von der jeweiligen Platte belegte Fläche und an die spezifischen Anforderungen jedes Produktionszyklus anpassen.
Diese Einstellmöglichkeit unterstreicht einen der grundlegenden Prinzipien der Ingenieursarbeit von Moldtech: Die Ausrüstung wird an den Produktionsprozess angepasst – nicht der Produktionsprozess an die Ausrüstung.
Heizsystem zur Kontrolle des Aushärtungsprozesses
Die Tische sind mit einem Heizsystem ausgestattet, bei dem Warmwasser oder Dampf durch Stahlrohre zirkuliert, die sich unterhalb der Produktionsfläche befinden.
Dieser Kreislauf ermöglicht eine gleichmäßige Wärmezufuhr während des Aushärtungsprozesses.
Die Anlage umfasst Vor- und Rücklaufanschlüsse sowie Kugelhähne, mit denen der Durchfluss je nach den konkreten Produktionsanforderungen freigegeben oder unterbrochen werden kann.
Die Kontrolle dieser Phase trägt zu stabileren und besser vorhersehbaren Produktionsbedingungen bei. Dies ist insbesondere bei wiederkehrenden industriellen Produktionszyklen von Bedeutung.
Konfiguration mittels magnetischer Befestigungssysteme
Die Produktionsfläche wird durch magnetische Elemente ergänzt, mit denen die Abmessungen der Bauteile festgelegt werden.
Die mitgelieferten Magnete verfügen über eine Haltekraft von 900 kg und werden mit einem speziellen Lösewerkzeug geliefert.
Das System erleichtert die Veränderung des Schalungsbereichs und ermöglicht die Anpassung der Tischkonfiguration, ohne dauerhafte Eingriffe an der Schalungsfläche vornehmen zu müssen.
Diese Flexibilität erweitert die Produktionsmöglichkeiten und erleichtert die Anpassung der Anlage an unterschiedliche Geometrien und Projektanforderungen.
24 Tische für eine Produktionskapazität im großen Maßstab
Die tatsächliche Dimension des Projekts wird deutlich, wenn die Lieferung als Gesamtsystem betrachtet wird.
Es geht nicht nur um die individuellen Leistungsmerkmale jeder einzelnen Einheit, sondern um 24 Tische, die nach einem gemeinsamen Ingenieurs-, Qualitäts- und Fertigungskonzept arbeiten.
Die Kombination aus hydraulischen, pneumatischen, thermischen und magnetischen Systemen ermöglicht eine kontrollierte Organisation der Schalungsvorbereitung, der Positionierung von Bewehrung und Abstandhaltern, des Betonierens, der Verdichtung, des Aushärtens und des anschließenden Ausschalens der Platten.
Die Integration einer großzügigen Arbeitsfläche, einstellbarer Plattendicken, hydraulischer Kipptechnik, pneumatischer Vibration, eines Heizsystems und magnetischer Befestigungen verleiht dem gesamten Produktionssystem Flexibilität und Zuverlässigkeit.
Das Ergebnis ist eine Anlage, die für eine kontinuierliche Produktion konzipiert wurde und auch bei steigenden Fertigungsvolumen Maßgenauigkeit und Wiederholbarkeit gewährleistet.
Internationales Vertrauen in Moldtech führt zu Großprojekten
Die Lieferung von 24 Kipptischen ist weit mehr als nur ein industrieller Auftrag.
Sie bedeutet, dass ein Kunde einen wesentlichen Teil seiner zukünftigen Produktionskapazität der Ingenieurskompetenz und Fertigungsqualität von Moldtech anvertraut.
Genau dieses Vertrauen ist einer der wichtigsten Werte, die sich das Unternehmen im Laufe seiner internationalen Entwicklung aufgebaut hat.
Sowohl neue Kunden als auch Unternehmen, die sich erneut für Moldtech entscheiden, finden in Moldtech einen Partner, der Projekte von den ersten Entwicklungsphasen bis hin zur Fertigung und Inbetriebnahme speziell auf ihre Anforderungen zugeschnittener Lösungen begleiten kann.
So wird jedes Projekt zu einer neuen Referenz für eine Arbeitsweise, die auf Fertigungsqualität, technischem Know-how, Anpassungsfähigkeit, kontinuierlicher Lösungsentwicklung und dem Engagement für das Endergebnis des Kunden basiert.
In Spanien entwickelt und gefertigt. Für den weltweiten Wettbewerb installiert.
Die Tische wurden in Spanien entwickelt und gefertigt. Damit stärkt Moldtech seine Präsenz in Argentinien und festigt seine internationale Erfahrung als Hersteller von Formen, Ausrüstungen und Lösungen für die Betonfertigteilindustrie.
Die Fähigkeit, eine Lieferung dieser Größenordnung zu realisieren, belegt die industrielle Stärke von Moldtech und seine Position als einer der international führenden Anbieter bei der Entwicklung von Ausrüstungen für Betonfertigteilwerke.
Denn wenn ein Projekt Größe, Präzision, Robustheit und Produktionskapazität erfordert, ist die Wahl der richtigen Ausrüstung entscheidend.
Und dieses Vertrauen trägt erneut einen Namen:
Moldtech.
24 Tische. Ein gemeinsamer Standard. Ingenieurskompetenz für Großprojekte.
