Moldtech hat für ein Projekt in Rumänien eine umgekehrte Timpan-Schalung in den Konfigurationen T1, T2 und T3 entwickelt, die für die industrielle Herstellung von nicht vorgespannten Betonfertigteilen ausgelegt ist. Die Lösung kombiniert eine speziell konstruierte Stahlstruktur mit Öffnungs- und Schließsystemen, magnetischer Fixierung und pneumatischer Vibration und ist damit auf Wiederholgenauigkeit, Maßhaltigkeit und zuverlässige Produktionsprozesse ausgerichtet.
Umgekehrte Timpan-Schalung für drei Fertigteilkonfigurationen
Das Projekt basiert auf einer klaren produktionsseitigen Anforderung: Mit einem einzigen Fertigungskonzept sollen drei unterschiedliche Fertigteilkonfigurationen hergestellt werden können.
Die umgekehrte Timpan-Schalung wurde so konzipiert, dass die wichtigsten Arbeitsschritte des Produktionsprozesses in einer einzigen Lösung zusammengeführt werden: Vorbereitung, Betonieren, Verdichten, Öffnen der Schalung, Ausschalen und Entnahme des fertigen Bauteils.
Diese Konfiguration ermöglicht es, den Produktionsprozess um eine speziell auf die erforderlichen Geometrien abgestimmte Anlage herum zu organisieren und dabei sowohl die Stabilität des Fertigungszyklus als auch die Maßwiederholgenauigkeit der Bauteile zu unterstützen.
Drei Bauteilkonfigurationen mit Längen bis 3,50 Meter
Das System ermöglicht die Herstellung von drei Fertigteiltypen, die als Timpan T1, T2 und T3 bezeichnet werden. Alle drei Varianten weisen eine ähnliche Querschnittsgeometrie auf und unterscheiden sich hauptsächlich in ihrer Gesamtlänge sowie in der Längsposition der integrierten Aussparungen.
Die Konfiguration T1 ist für Bauteile mit einer Länge von 1,48 m ausgelegt. Die ungefähre Höhe beträgt 0,483 m, die obere Breite 0,30 m und die Breite im unteren Bereich 0,50 m.
Die Konfiguration T2 ermöglicht die Herstellung von Bauteilen mit einer Länge von bis zu 2,40 m und einer ungefähren Höhe von 0,50 m. Die obere Breite bleibt bei 0,30 m, die Breite im unteren Bereich bei 0,50 m.
Die Konfiguration T3 erlaubt die Herstellung von Bauteilen mit einer Länge von bis zu 3,50 m und einer ungefähren Höhe von 0,521 m. Auch hier beträgt die obere Breite 0,30 m und die Breite im unteren Bereich 0,50 m.
Alle drei Geometrien verfügen zudem über definierte Fasen von 20 × 45° und 30 × 45°, die zur Ausbildung der Kanten und Übergänge des fertigen Bauteils beitragen.
Jede Ausführung umfasst außerdem zwei längs angeordnete kreisförmige Aussparungen mit Referenzdurchmessern von 0,05 m und 0,07 m. Ihre Position variiert je nach Bauteillänge: Bei T1 liegen sie 0,45 m von den jeweiligen Enden entfernt, mit 0,58 m Achsabstand; bei T2 0,70 m von den Enden entfernt und mit 1,00 m Achsabstand; bei T3 0,75 m von den Enden entfernt und mit 2,00 m Achsabstand.
Diese Abmessungsvielfalt ermöglicht es, unterschiedliche Produktionsanforderungen innerhalb einer Bauteilfamilie abzudecken und gleichzeitig eine einheitliche Querschnittsgeometrie sowie einen gemeinsamen industriellen Fertigungsprozess beizubehalten.
Robuste Konstruktion und kontrollierter Öffnungsablauf
Die umgekehrte Timpan-Schalung besteht aus zwei beweglichen Seitenwänden, einer Bodenstruktur, Stirnschalungen sowie verschiedenen Verbindungs-, Öffnungs-, Schließ- und Fixierelementen.
Zu den Hauptkomponenten gehören bewegliche Seitenwände, die Bodenstruktur, einfache Stirnschalungen, Verankerungseinheiten, seitliche Zugstangen, obere Verschlusssysteme und pneumatische Vibratoren.
Diese Anordnung ermöglicht ein schrittweises Freigeben des Bauteils während des Ausschalens und erleichtert die Handhabung der verschiedenen Elemente, die am Produktionsprozess beteiligt sind.
Der Öffnungsablauf wurde so ausgelegt, dass ein geordneter und kontrollierter Betrieb möglich ist. Nach dem Lösen der oberen Verschlusselemente können die beweglichen Seitenwände mithilfe der seitlichen Zugstangen geöffnet werden. Anschließend lassen sich die Stirnschalungen mit den dafür vorgesehenen Fixier- und Handhabungssystemen entfernen.
Magnetische Fixierung für eine flexible Schalungskonfiguration
Eines der zentralen technischen Merkmale des Systems ist der Einsatz von Magneten mit einer Haltekraft von 450 kg, die zur Fixierung der oberen magnetischen Schalungselemente und der Querabsteller eingesetzt werden.
Diese Halterungen kombinieren ein integriertes magnetisches Fixiersystem mit Schraubverbindungen. Dadurch können bestimmte Schalungskomponenten präzise positioniert und bei Bedarf einfach entfernt oder neu angeordnet werden.
Zur Ausstattung gehören außerdem spezielle Werkzeuge zum Lösen der Magnete sowie verschiedene Verbindungs- und Handhabungselemente, darunter Hebeösen, seitliche Zugstangen, Distanzrohre, Muttern, Schraubverbindungen und weitere Zubehörteile für die Vorbereitung und den Ausschalvorgang.
Pneumatische Vibration zur Optimierung der Betonverdichtung
Die umgekehrte Timpan-Schalung verfügt über ein pneumatisches Vibrationssystem, das den Fluss des Betons verbessern und eine gleichmäßige Verdichtung während des Befüllens unterstützen soll.
Die Anlage umfasst zwei pneumatische Vibratoren des Modells HFP 1400C mit einer Zentrifugalkraft von 1.453 kg und einer Frequenz von 16.000 Schwingungen pro Minute.
Die Vibratoren können einzeln aktiviert werden, sodass ihr Betrieb an die jeweiligen Anforderungen des Produktionszyklus angepasst werden kann. Das System wird an eine externe Druckluftversorgung angeschlossen und ist für den Betrieb unter kontrollierten Bedingungen hinsichtlich Druck, Filtration und Schmierung ausgelegt.
Die Vibration wird erst nach Beginn des Betonierens aktiviert. Dadurch wird die Betonmischung innerhalb der Schalung gleichmäßiger verteilt und die Homogenität des fertigen Bauteils unterstützt.
Ein Ausschalprozess für den industriellen Anlagenbetrieb
Die Konfiguration der Schalung ermöglicht einen schrittweisen Ausschalprozess, bei dem die verschiedenen Bauteile der Schalung nacheinander gelöst werden, bevor das fertige Fertigteil entnommen wird.
Der Ablauf umfasst das Lösen der oberen Verschlusssysteme, das Öffnen der beweglichen Seitenwände, das Entfernen der Stirnschalungen sowie das Herausziehen der inneren Elemente, mit denen bestimmte Geometrien oder Aussparungen im Bauteil hergestellt werden.
Das System integriert außerdem Stahlstifte in Verbindung mit PVC-Rohren, die nach dem Herausziehen der Stifte im fertigen Bauteil verbleiben. Auf diese Weise lassen sich bestimmte Aussparungen präzise herstellen, ohne die Geometrie des Fertigteils während des Ausschalens zu beeinträchtigen.
Sobald die Schalung vollständig geöffnet ist, kann das fertige Bauteil mit geeigneten Hebe- und Handhabungseinrichtungen entnommen und zum nächsten Produktionsschritt transportiert werden.
Industrielle Produktion mit kontrollierter Zykluswiederholung
Die Anlage ist für die Herstellung nicht vorgespannter Betonfertigteile ausgelegt und wurde für einen wiederholbaren industriellen Produktionsprozess konzipiert.
Vor dem Betonieren wird die Schalungsoberfläche gereinigt und mit einem geeigneten Trennmittel vorbereitet. Anschließend wird der Beton eingebracht, verdichtet und abgezogen.
Sobald das Material die erforderliche Festigkeit für die Handhabung erreicht hat, beginnt der Öffnungs- und Ausschalvorgang. Nach der Entnahme des Fertigteils werden die entsprechenden Komponenten gereinigt und für den nächsten Produktionszyklus vorbereitet.
Dieser Ablauf unterstützt eine stabile Arbeitsweise mit Fokus auf Maßkontrolle, Wiederholgenauigkeit und den langfristigen Erhalt der Schalungsoberflächen.
Installation für hohe Betriebsstabilität
Die Stabilität der Anlage ist ein weiterer zentraler Aspekt des Projekts. Die umgekehrte Timpan-Schalung muss auf einer Fläche installiert werden, die über eine ausreichende Tragfähigkeit verfügt, um sowohl das Eigengewicht der Anlage als auch das Gewicht des hergestellten Fertigteils aufzunehmen.
Für die Installation ist eine maximale Nivellierungsabweichung von ±0,005 m vorgesehen. Unter den Ankerplatten wird außerdem Vergussmörtel eingesetzt, um die Lastübertragung zu verbessern, Vibrationen zu reduzieren und die strukturelle Stabilität während des Betriebs sicherzustellen.
Dies ist insbesondere bei Anlagen relevant, die wiederholten Vibrationszyklen ausgesetzt sind, da eine korrekte Nivellierung und Verankerung einen direkten Einfluss auf die Maßgenauigkeit und das mechanische Verhalten der gesamten Schalung haben.
Wartung mit Fokus auf Zuverlässigkeit und Lebensdauer
Die vorbeugende Wartung umfasst die regelmäßige Entfernung von Betonresten, die Schmierung beweglicher Teile, die Kontrolle von Schraubverbindungen, die Überprüfung von Schweißnähten sowie die Kontrolle der pneumatischen Komponenten.
Das Vibrationssystem erfordert außerdem regelmäßige Prüfungen der Schläuche, Anschlüsse, mechanischen Befestigungen und der Schmierung der Vibratoren.
Diese Maßnahmen tragen dazu bei, die mechanischen Eigenschaften der Anlage zu erhalten und einen zuverlässigen Betrieb über die gesamte Lebensdauer hinweg sicherzustellen.
Industrieller Mehrwert der Lösung
Das Projekt vereint mehrere zentrale Anforderungen an Schalungen für spezielle Betonfertigteile: strukturelle Robustheit, Maßgenauigkeit, einfache Bedienung, Anpassungsfähigkeit und Wiederholgenauigkeit.
Die magnetische Fixierung vereinfacht bestimmte Rüst- und Demontagevorgänge, während die pneumatische Vibration die Verdichtung und Verteilung des Betons während des Befüllens unterstützt.
Die Möglichkeit, drei unterschiedliche Bauteiltypen mit Längen zwischen 1,48 und 3,50 m zu produzieren, erhöht die Vielseitigkeit des Systems und ermöglicht gleichzeitig eine einheitliche Querschnittsgeometrie sowie einen stabilen Fertigungsprozess.
Dieser Ansatz entspricht der Entwicklungsphilosophie von Moldtech: Jede umgekehrte Timpan-Schalung wird ausgehend vom fertigen Bauteil und den realen Produktionsbedingungen konzipiert. Ziel ist es, Präzision, mechanische Widerstandsfähigkeit und Bedienerfreundlichkeit in einer einzigen industriellen Lösung zu vereinen.
Moldtech und internationale Erfahrung
Mit diesem Projekt in Rumänien setzt Moldtech den Ausbau seiner internationalen Tätigkeit als Hersteller von Schalungen und Anlagen für die Betonfertigteilindustrie fort.
Von Spanien aus entwickelt das Unternehmen maßgeschneiderte Lösungen für Fertigteilwerke und passt jedes System an die Geometrie der Bauteile, den jeweiligen Produktionsprozess und die realen Betriebsbedingungen des Projekts an.
Die umgekehrte Timpan-Schalung T1, T2 und T3 ist ein weiteres Beispiel für diesen Ansatz: technische Entwicklung für eine konkrete Produktionsanforderung, eine spezifisch ausgelegte Stahlkonstruktion sowie die Integration mechanischer und pneumatischer Systeme in eine Anlage, die für einen wiederholbaren und zuverlässigen industriellen Betrieb konzipiert wurde.
