Fabricar paneles prefabricados de gran formato no depende únicamente de disponer de una superficie amplia de moldeo. Cuando las piezas alcanzan más de 17 metros de longitud, el reto está en controlar el desencofrado, mantener la geometría, compactar correctamente el hormigón y organizar el movimiento de varias mesas dentro de una misma planta.
Ese es el planteamiento del nuevo suministro desarrollado por Moldtech para una empresa canadiense: seis mesas basculantes de 17,3 × 4 metros concebidas como un conjunto productivo coordinado y accionado mediante una única central hidráulica.
Seis puestos de fabricación, una instalación común
El proyecto no se plantea como seis equipos independientes que simplemente comparten espacio en una fábrica. Las mesas forman parte de una instalación conjunta en la que una central hidráulica da servicio a las seis unidades.
La central permanece conectada al conjunto y el operario selecciona desde el cuadro de control la mesa sobre la que desea actuar. Las maniobras se realizan de manera alternada: el sistema está diseñado para bascular individualmente cada mesa.
Esta arquitectura permite centralizar una de las funciones principales de la instalación sin renunciar a disponer de seis superficies independientes de producción.
Desde el propio armario se gestionan el arranque y parada de la bomba, la selección de mesa, las operaciones de subida y bajada, el rearme y la parada de emergencia. El sistema incorpora además mando inalámbrico para ejecutar la basculación de la unidad previamente seleccionada.
17,3 metros de tablero para fabricar paneles de gran formato
Cada mesa se construye a partir de dos módulos de aproximadamente 8,65 metros de longitud y 4 metros de ancho. Una vez unidos, forman una superficie de fabricación de 17,3 × 4 metros.
La estructura está compuesta por un bastidor fijo anclado a cimentación y un tablero móvil capaz de alcanzar una inclinación máxima de 74°.
Sobre esa superficie pueden fabricarse paneles prefabricados de hormigón no pretensado de hasta 56’-9” de longitud y 13’ de altura, dimensiones equivalentes aproximadamente a los 17,3 × 4 metros que definen la instalación.
Pero uno de los aspectos más interesantes del equipo no está únicamente en sus dimensiones.
Una misma mesa para tres espesores de panel
La banda longitudinal inferior puede desplazarse verticalmente para modificar el espesor del elemento a fabricar.
Se establecen tres posiciones principales:
- 8” — aproximadamente 203 mm.
- 10” — aproximadamente 254 mm.
- 12” — aproximadamente 305 mm.
La regulación se realiza mecánica y manualmente mediante un conjunto formado por varilla roscada, posicionador de altura y elementos de fijación y perpendicularidad.
Esta solución permite modificar la configuración productiva de la mesa sin introducir mecanismos complejos adicionales. Para una planta que trabaja con distintas tipologías de panel, esta capacidad de adaptación amplía el rango de fabricación disponible sobre una misma instalación.
El desencofrado empieza por controlar 74 grados de movimiento
En los paneles de estas dimensiones, el desencofrado es una operación determinante.
Cada mesa incorpora cuatro cilindros hidráulicos telescópicos, responsables de levantar progresivamente el tablero hasta la posición necesaria para la extracción de la pieza.
El circuito hidráulico incorpora además válvulas pilotadas instaladas en los propios cilindros. Ante una eventual rotura de una manguera, una pérdida de suministro eléctrico u otra incidencia, estas válvulas permiten mantener la mesa suspendida evitando una caída descontrolada del tablero.
La instalación hidráulica común dispone de una bomba de 30 l/min y un depósito de 180 litros y ha sido desarrollada específicamente para trabajar con este conjunto de seis mesas.
Doce vibradores distribuidos bajo cada superficie
La geometría no es el único parámetro que debe mantenerse bajo control.
Durante el hormigonado, cada mesa dispone de 12 vibradores neumáticos distribuidos a lo largo del bastidor. Su función es favorecer la compactación del hormigón y contribuir a obtener una masa homogénea y un acabado superficial regular.
El sistema permite accionar los vibradores individualmente. Esto hace posible acompañar el avance del vertido activando únicamente las zonas necesarias en cada momento, en lugar de hacer trabajar de forma indiscriminada toda la instalación.
Hay, por tanto, una relación directa entre distribución del hormigón, vibración y control del proceso.
Una mesa no termina cuando acaba el hormigonado
El diseño del equipo también contempla lo que sucede después de llenar el molde.
Una vez que el hormigón ha adquirido la resistencia suficiente para poder manipular el elemento, la mesa se bascula y la pieza puede ser izada mediante los equipos de manutención de la planta.
Posteriormente comienza otra parte esencial del ciclo: limpieza de la superficie, eliminación de restos de hormigón, mantenimiento del tablero y nueva aplicación del agente desencofrante antes de iniciar la siguiente fabricación.
Esta atención al ciclo completo resulta especialmente relevante en equipos destinados a una producción repetitiva, donde la calidad del siguiente panel comienza realmente cuando se retira el anterior.
Del desencofrado al transporte: un carro eléctrico de 50 toneladas
El proyecto incorpora además un carro de transporte eléctrico motorizado de 50 toneladas, desarrollado específicamente para trasladar en posición vertical los paneles fabricados en las mesas basculantes.
El carro se desplaza linealmente sobre raíles y puede circular en ambos sentidos de marcha, permitiendo mover los paneles desde la zona de fabricación hacia otros puntos de la planta una vez completado el desencofrado.
Su estructura incorpora tres caballetes para el apoyo de las piezas, además de protectores de paneles, plataformas y pasarelas integradas.
El sistema de traslación está accionado mediante dos motorreductores eléctricos de 3 kW, con freno electromagnético, que transmiten el movimiento a las ruedas motrices del equipo.
La alimentación se realiza mediante una batería de 80 V y 780 Ah, con una energía nominal almacenada de 62,4 kWh. Esta configuración permite que el carro funcione sin conexión permanente a la red eléctrica durante su operación normal.
Movimiento controlado dentro de la planta
Para facilitar las maniobras, el equipo incorpora una caja de conexión del mando en cada uno de sus extremos. De este modo, el operario puede seleccionar el punto de control que le permita mantener una mejor visibilidad del carro y de la carga durante el desplazamiento.
El sistema incorpora además sensores inductivos destinados a controlar el movimiento sobre la vía. Al aproximarse a los extremos del recorrido, el carro reduce automáticamente la velocidad y se detiene al alcanzar el final de pista.
La seguridad durante la traslación se completa con bandas sensitivas instaladas en los extremos, capaces de interrumpir el movimiento en caso de contacto con una persona u obstáculo, además de balizas luminosas y acústicas que indican si el equipo está encendido, en movimiento o presenta algún fallo.
La incorporación de este carro amplía el alcance del proyecto más allá de la propia fabricación. El proceso continúa después del desencofrado, integrando también el movimiento interno de paneles de gran formato mediante un equipo específicamente diseñado para trabajar con cargas de hasta 50 toneladas.
Fabricadas en España para producir en Canadá
Las seis mesas y el carro de transporte han sido diseñados y fabricados por Moldtech en España como parte de una solución específica para una instalación de prefabricado en Canadá.
Más que una suma de superficies basculantes, el proyecto configura un sistema productivo en el que estructura metálica, hidráulica, regulación geométrica, vibración, control y transporte interno trabajan de forma coordinada.
Es precisamente en este tipo de proyectos donde la ingeniería de equipos para prefabricado adquiere mayor relevancia: no se trata únicamente de fabricar un molde capaz de contener hormigón, sino de diseñar cómo se prepara, se llena, se compacta, se desencofra y se traslada una pieza de más de 17 metros antes de volver a iniciar el siguiente ciclo de producción.
Con este nuevo suministro, Moldtech continúa aplicando su experiencia internacional como fabricante de moldes y equipos para el prefabricado de hormigón, desarrollando desde España instalaciones adaptadas a las condiciones productivas de plantas situadas en diferentes mercados.
