La fabrication de panneaux préfabriqués en béton de grand format ne dépend pas uniquement de la disponibilité d’une grande surface de moulage. Lorsque les éléments dépassent 17 mètres de longueur, l’enjeu consiste aussi à maîtriser le démoulage, préserver la géométrie, assurer une bonne compaction du béton et organiser le fonctionnement de plusieurs tables au sein d’une même usine.
C’est le principe retenu pour ce nouvel équipement développé par Moldtech pour une entreprise canadienne : six tables basculantes de 17,3 × 4 m conçues comme un ensemble de production coordonné et commandé par une seule centrale hydraulique.
Six postes de fabrication, une installation commune
Le projet ne repose pas sur six équipements indépendants partageant simplement le même espace de production. Les tables font partie d’une installation intégrée dans laquelle une centrale hydraulique dessert les six unités.
La centrale reste connectée à l’ensemble et l’opérateur sélectionne depuis l’armoire de commande la table qu’il souhaite actionner. Les mouvements sont réalisés de manière alternée : chaque table est conçue pour basculer individuellement.
Cette architecture permet de centraliser l’une des fonctions principales de l’installation tout en conservant six surfaces de production indépendantes.
Depuis l’armoire principale, l’opérateur gère le démarrage et l’arrêt de la pompe, la sélection de la table, les mouvements de montée et de descente, le réarmement du système et l’arrêt d’urgence. L’installation comprend également une télécommande sans fil pour le basculement de l’unité préalablement sélectionnée.
17,3 mètres de surface de travail pour des panneaux de grand format
Chaque table est constituée de deux modules d’environ 8,65 mètres de longueur et 4 mètres de largeur. Une fois assemblés, ils forment une surface de production de 17,3 × 4 m.
La structure comprend un bâti fixe ancré à la fondation et un plateau basculant capable d’atteindre une inclinaison maximale de 74°.
Les tables sont conçues pour la production de panneaux préfabriqués en béton non précontraint pouvant atteindre 56’-9” de longueur et 13’ de hauteur, soit environ 17,3 × 4 mètres.
Mais l’un des aspects les plus intéressants de l’équipement ne réside pas uniquement dans ses dimensions.
Une même table pour trois épaisseurs de panneau
La bande longitudinale inférieure peut être réglée verticalement afin de modifier l’épaisseur de l’élément à fabriquer.
Trois positions principales sont prévues :
- 8” — environ 203 mm
- 10” — environ 254 mm
- 12” — environ 305 mm
Le réglage est réalisé de manière mécanique et manuelle au moyen d’un ensemble composé d’une tige filetée, d’un positionneur de hauteur et d’éléments de fixation et de perpendicularité.
Cette solution permet de modifier la configuration de production de la table sans introduire de mécanismes supplémentaires complexes. Pour une usine produisant différentes typologies de panneaux, cette souplesse élargit les possibilités de fabrication sur une même installation.
Le démoulage commence par la maîtrise de 74 degrés de mouvement
Pour des panneaux de cette dimension, le démoulage constitue une phase déterminante du cycle de production.
Chaque table est équipée de quatre vérins hydrauliques télescopiques chargés de relever progressivement le plateau jusqu’à la position nécessaire à l’extraction de la pièce.
Le circuit hydraulique intègre également des clapets pilotés installés directement sur les vérins. En cas de rupture d’un flexible, de coupure de courant ou d’un autre incident, ces dispositifs permettent de maintenir la table en position et d’éviter une descente incontrôlée.
L’installation hydraulique commune comprend une pompe de 30 l/min et un réservoir de 180 litres, spécialement configurés pour fonctionner avec l’ensemble des six tables.
Douze vibrateurs pneumatiques sous chaque table
La géométrie n’est pas le seul paramètre à maîtriser.
Pendant le bétonnage, chaque table dispose de 12 vibrateurs pneumatiques répartis le long du bâti. Leur fonction est de favoriser la compaction du béton et de contribuer à obtenir une masse homogène ainsi qu’une finition de surface régulière.
Les vibrateurs peuvent être activés individuellement. Il est ainsi possible d’accompagner l’avancement du coulage en n’actionnant que les zones nécessaires à chaque étape.
Il existe donc une relation directe entre répartition du béton, vibration et contrôle du processus.
Une table ne s’arrête pas lorsque le bétonnage est terminé
La conception de l’équipement tient également compte de ce qui se passe une fois le moule rempli.
Lorsque le béton a atteint une résistance suffisante pour permettre la manipulation de l’élément, la table est basculée et le panneau peut être levé à l’aide des équipements de manutention de l’usine.
Commence ensuite une autre phase essentielle du cycle : nettoyage de la surface, élimination des résidus de béton, entretien du plateau et nouvelle application de l’agent de démoulage avant le cycle de production suivant.
Cette attention portée à l’ensemble du cycle est particulièrement importante dans les installations destinées à une production répétitive, où la qualité du panneau suivant commence dès que le précédent est retiré.
Du démoulage au transport : un chariot électrique de 50 tonnes
Le projet comprend également un chariot de transport électrique motorisé de 50 tonnes, spécialement développé pour déplacer en position verticale les panneaux fabriqués sur les tables basculantes.
Le chariot se déplace linéairement sur rails et peut circuler dans les deux sens, ce qui permet de transférer les panneaux de la zone de production vers d’autres secteurs de l’usine après le démoulage.
Sa structure intègre trois chevalets destinés à recevoir les panneaux, ainsi que des protections, plateformes et passerelles intégrées. La documentation technique précise que les charges doivent être positionnées aussi près que possible du centre des axes du chariot afin de garantir une répartition équilibrée du poids pendant le transport.
Le système de translation est entraîné par deux motoréducteurs électriques de 3 kW avec frein électromagnétique, qui transmettent le mouvement aux roues motrices.
L’alimentation est assurée par une batterie de 80 V et 780 Ah, avec une énergie nominale stockée de 62,4 kWh. Cette configuration permet au chariot de fonctionner sans connexion permanente au réseau électrique pendant son utilisation normale. La connexion au réseau est uniquement nécessaire pour la recharge via un chargeur haute fréquence alimenté en 600 V triphasé.
Déplacement contrôlé à l’intérieur de l’usine
Le déplacement du chariot s’effectue au moyen d’une boîte à boutons filaire permettant l’avance, le recul, le réarmement du système et l’arrêt d’urgence.
Pour faciliter les manœuvres, l’équipement comprend un point de connexion de la commande à chacune de ses extrémités. L’opérateur peut ainsi choisir la position qui lui offre la meilleure visibilité du chariot et de la charge pendant le déplacement.
Le système intègre également des capteurs inductifs qui contrôlent les mouvements sur la voie. À l’approche de l’extrémité du parcours, la vitesse du chariot est automatiquement réduite avant son arrêt en fin de voie.
La sécurité pendant le déplacement est complétée par des bandes sensibles installées aux extrémités du chariot, destinées à interrompre le mouvement en cas de contact avec une personne ou un obstacle, ainsi que par des balises lumineuses et sonores indiquant l’état de fonctionnement, le mouvement ou une éventuelle anomalie.
L’intégration de ce chariot de transport élargit la portée du projet au-delà de la seule fabrication. Une fois le panneau démoulé, le système prend également en charge sa manutention interne grâce à un équipement spécifiquement conçu pour des éléments de grand format pouvant atteindre 50 tonnes.
Conçues en Espagne pour produire au Canada
Les six tables basculantes et le chariot de transport ont été conçus et fabriqués par Moldtech en Espagne dans le cadre d’une solution spécifique destinée à une installation de préfabrication au Canada.
Plus qu’un simple ensemble de tables basculantes, le projet constitue un système de production coordonné dans lequel structure métallique, hydraulique, réglage géométrique, vibration, contrôle et transport interne fonctionnent de manière intégrée.
C’est précisément dans ce type de projet que l’ingénierie appliquée à la préfabrication prend toute son importance : il ne s’agit pas seulement de fabriquer un moule capable de contenir du béton, mais de définir comment un panneau de plus de 17 mètres est préparé, coulé, compacté, démoulé, transporté puis remis dans un nouveau cycle de production.
Avec ce nouveau projet, Moldtech poursuit le développement de son expérience internationale en tant que fabricant de moules et d’équipements pour le béton préfabriqué, en concevant depuis l’Espagne des installations adaptées aux conditions réelles de production d’usines situées sur différents marchés.
